El título de esta nota no es una mentira y a las pruebas nos remitimos. Hace unos meses Heinrich Harms, jefe de producción de la metalúrgica Agrosinaí, asistió a una charla sobre los sistemas de lubricación que permitían alimentar diferentes puntos en una máquina. Para ello se tenía que emplear una bomba, la cual distribuía unas válvulas y éstas se encargarían de llevar el lubricante a todos los elementos rodantes.

“Me pareció una muy buena idea para ciertas máquinas, sobre todo pensando en las empresas que no tienen un buen personal de lubricación”, cuenta Harms, de 20 años. Esta iniciativa la llevó hasta su empresa, ubicada en la comunidad de Sinaí, en el kilómetro 64 en la carretera a Trinidad. Allí le dieron el visto bueno para ponerla en práctica en una máquina cosechadora de maíz. Volvió a Finilager, donde escuchó sobre el sistema, y empezó a trabajar.

“¡Fuimos los primeros en colocar esta bomba automática!”, añade Harms, sin ocultar su orgullo.

Se trata de una tentadora propuesta que tiene muchas bondades a su favor. “Estos sistemas son completamente autónomos, pues la dosificación de lubricante para cada punto está configurada en un tablero de comando. Su eficiencia es muy alta, porque se llega a lubricar puntos de difícil acceso con una periodicidad.

adecuada y cuando los elementos rodantes se encuentran en movimiento”, explica Miguel Ángel Rojas, del departamento de Servicios de Ingeniería de Finilager.

Harms y Rojas coinciden en subrayar el ahorro de tiempo. Y se los entiende mejor cuando se explican: “La lubricación es indispensable para cualquier máquina. Por ejemplo, en las cosechadoras se demoran entre 30 y 60 minutos cada día para lubricarlas. Esa ‘parada’ es una pérdida de tiempo que tiene un costo”. Considere, además, que los daños en los elementos rodantes en un 50% suceden a raíz de una mala lubricación.

En los talleres de Agrosinaí, los técnicos de Finilager y de la metalurgica trabajaron mano a mano. Se emplearon válvulas de materiales inoxidables, que son capaces de soportar temperaturas de hasta 80 grados centígrados. Asimismo, se cuidó al extremo la hermiticidad. “No hay por donde le entre humedad o contaminantes. El sistema está avalado por la marca SKF, que es de primera línea a nivel mundial”, añade Rojas, que asegura que el sistema de lubricación ha sido diseñado para satisfacer los rigurosos requerimientos de la industria móvil y estacionaria.

Se pueden emplear para suministrar lubricantes (grasas y aceites) en instalaciones de industrias azucareras, cementeras, aceiteras, cosechadoras, tractores o donde las condiciones de trabajo sean extremas y se requiera de alta resistencia al ataque del medio ambiente (alta temperatura, contaminación severa con polvo de metales, agua). Entonces, el sistema de lubricación se adapta al 90% de las maquinarias y llega hasta un 95% de los puntos de lubricación. Es decir, que una sola bomba puede ser capaz de lubricar entre seis y más de 100 puntos. “Es un sistema que no tiene límites. Todo depende de los requerimientos de la máquina”, concluye Rojas.

Beneficios

Hay un consumo reducido de componentes y herramientas
Se suprime el tiempo improductivo (fuera de servicio)
Se reduce el consumo de lubricante
Se reduce la mano de obra (encargado de lubricación)
Se ahorra gracias a la fiabilidad de los equipos